Półtora roku temu było tu rżysko. Dziś stoi nowy zakład SaMASZ. Rozmowa z prezesem Antonim Stolarskim.

Wyobraźmy sobie: staje Pan kilka lat temu przed pustym polem ze świadomością, że ma tu budować potężną fabrykę. Nie ma na tej działce wody, energii. Niczego. Poza ścierniskiem? Kartofliskiem? Rżyskiem? Nie bał się Pan?
Antoni Stolarski, prezes i założyciel SaMASZ-u: - Rosły tu na przemian, kukurydza, zboża i trawy. Trochę lasu … Było to tak, że sześć lat temu, gdy zdecydowałem, że trzeba zbudować nową fabrykę, zrobiliśmy plany na dobudowanie 4,5 tys. mkw. przy ul. Trawiastej w Białymstoku. Ale wiosną 2012 roku doszliśmy do wniosku, że to nas nie ratuje.

Rozumiem, że owe 4,5 tys. mkw. mieściło się jeszcze na waszej działce w Białymstoku?
- Tak. I teraz potencjalny nabywca tej naszej byłej działki będzie mógł to zagospodarować… No, ale my doszliśmy wtedy do wniosku, że potrzebujemy co najmniej hektar samej hali. Poza tym mieliśmy tam magazyny pod namiotami. Uznaliśmy, że tak nie można dłużej pracować: w zimie ludziom grabiały ręce, musieli się ciepło ubierać.

Zobacz też: NOWA FABRYKA SAMASZ-U W ZABŁUDOWIE JUŻ OTWARTA

W jednym z wywiadów podkreślał Pan, że to zdrowie pracowników było jednym z ważniejszych argumentów za modernizacją firmy.
- Tak, bo te 4,5 tysiąca metrów na jakiś czas rozwiązałoby nam problemy produkcyjne. Ale to właśnie namioty przesądziły, że niezbędny stał się wielokrotnie większy obiekt. Magazyny w namiotach to katastrofa! Co to za fabryka namiotowa?! Zaczęliśmy szukać działki. Przykładowo koło Zwierek był ciekawy teren na ok. 20 ha, ale miał kilku właścicieli. A tutaj, w Zabłudowie znaleźliśmy dwie działki, razem 26 ha, które należały do jednej rodziny. Reprezentowała ją jedna osoba i było łatwo prowadzić rozmowy. W ciągu paru tygodni dobiliśmy targu.

Wrócę do pytania o stres. Bo gdy człowiek nie ma do czynienia z takimi inwestycjami, nie operuje takimi kwotami, to decyzja o podjęciu tak ogromnego wyzwania wydaje się niezwykle trudna. Pan jest wytrawnym przedsiębiorcą , ale naprawdę nie było strachu przed ryzykiem?
- Był. Ale nie w momencie zakupu gruntu. W 2012 roku wypracowaliśmy duży zysk, wyłożyłem więc pieniądze uznając, że później będziemy się martwić, jak przyjdzie na to czas. I przez kolejne cztery lata od zakupu gruntu projektowaliśmy tę nową inwestycję. Główny udział miał w tym mój kolega - inżynier Szymczykiewicz, budowlaniec, który mieszka w Skrybiczach niedaleko Białegostoku. Układ naw...

Nawy kojarzą się z budownictwem sakralnym.
- To części hali, przestrzeń wydzielona słupami na jej długości. Mamy ich 15. Patrząc na dach z góry to powierzchnia mniej więcej czterech boisk do piłki nożnej. Projektowanie trwało więc długo.
A obawy, o jakie pani pyta, pojawiły się w innym momencie. Decyzja o budowie nowego obiektu zapadła, przegadaliśmy wszystko z rodziną, ale gdy mieliśmy ustalać konkrety z bankiem, raz, drugi się wycofałem. Dopadał mnie lęk, czy na pewno podołamy. Wrócę za kilka miesięcy z jeszcze raz przepracowanym biznesplanem - mówiłem sobie i wracałem… po dwóch, trzech tygodniach. Bo wiedziałem, że nie mamy wyboru. Zamówienia idą jedno za drugim, a tu ciasno. Nie ma gdzie robić.

Mieliśmy uzgodnioną sumę pożyczki, ale własny wkład trzeba było założyć. I potem spłatę kredytu wziętego na 15 lat.
Myślenie wieczorami. Brak snu. Rezygnacja. No, ale jak to? Powrót do decyzji. Kolejne dwa tygodnie… Przemodliłem to. Usiłowałem dojść do ładu z samym sobą.
Mówił Pan też: przegadane z rodziną. Z synami?
- Z nimi i kierownictwem firmy. Dyrektorami, szefami produkcji. Czy poradzimy sobie ze spłatą kredytu.

Dla rodziny to ryzykowanie majątkiem. Dla pracowników ich miejscami pracy, perspektywą zachwiania stabilności życiowej. To trudne wybory.
- Stąd te moje wahania. Za trzecim razem już się nie wycofałem, bo przez te kilka miesięcy przegadaliśmy chyba wszystkie możliwe warianty wydatków, wzrostu produkcji, itd. Ogłosiłem przetarg na budowę, bo nasz ośrodek badawczo rozwojowy w części jest dofinansowany z pieniędzy Ministerstwa Rozwoju.

Wybraliśmy najkorzystniejszą ofertę i umowę podpisaliśmy pod koniec czerwca 2016 roku. I tak jeszcze 18 miesięcy temu było tu rżysko po kukurydzy z poprzedniego roku. Bo poprzedni właściciel zasiewał ten grunt dopóki nie podjęliśmy decyzji o budowie. Dziś stoi nowy SaMASZ.

Poza rżyskiem nie było nic?
- Zaczęliśmy od doprowadzenia wody i energii. Studnie dwie zrobiliśmy: jedna głęboka na ponad 90 metrów. W drugiej dobrą wodę złapaliśmy na 50 metrach.

Linia energetyczna, która jest w Zabłudowie, jest za słaba, żeby zasilić zakład. Zwłaszcza docelowo. Po rozmowach PGE podjęło decyzję, że trzeba poprowadzić nową linię zasilającą ze stacji energetycznej znajdującej się przy ul. Prądzyńskiego w Białymstoku. Tak się stało. Jesienią 2017 roku został uruchomiony 19-kilometrowy odcinek linii energetycznej, do której dopłaciliśmy 25 procent kosztu. Resztę sfinansowało PGE.

A jak przepracowaliście z załogą fakt, że firma będzie miała siedzibę 18 km od Białegostoku? Bo fajnie jest mieć perspektywę na rozwój miejsca pracy i pewność zatrudnienia, z drugiej strony - lepiej mieć do pracy 3 km niż 21.
- Właśnie z tego względu na przełomie roku 2017 i 2018 zwolniło się z pracy ponad 40 osób. Przede wszystkim dojeżdżających z Dobrzyniewa, Fast, Starosielc, Jurowiec, Czarnej Białostockiej czy Sokółki i Supraśla. Wiedziałem, że tak będzie, bo gdy odległość do miejsca pracy urasta do 30- 40 km w jedną stronę, to zaczyna to być problem.

A komunikacja pewnie nie jest najlepsza?
- Nie jest źle: mamy pięć autobusów, którymi firma Arriva wykonuje dla nas usługę przewożenia pracowników. I jak będzie zrobione skrzyżowanie obok i droga z lewoskrętem koło cmentarza w Zabłudowie, to tam będzie przystanek, światła, i wszystkie autobusy na trasie Białystok - Bielsk czy Hajnówka będą mogły się zatrzymywać. Czyli jeszcze ze dwa miesiące i będzie łatwiej dojechać do fabryki.

Widać jak duża inwestycja wpływa na otoczenie.
- Oczywiście. Gmina uzbraja teren. Powstają działki usługowo-przemysłowe. Może nasi kooperanci tu przyjdą? Zobaczymy.
Wspomniał Pan o naborze do pracy. Skąd przyszli pracownicy?
- Cały czas przyjmujemy chętnych. Preferujemy osoby z południowych dzielnic Białegostoku lub stąd. Ale ponieważ gmina nie ma aż tylu wolnych pracowników, to są to głównie osoby z miasta. Najbardziej potrzebujemy spawaczy... To ciężka praca. Na warsztacie najwięcej płacimy spawaczom.

Ile?
- 25 zł na godzinę brutto. Jak wyrobią akord, to stawka rośnie. W marcu np. doszła do 26 zł plus możliwość pracy w nadgodzinach. Ludzie zarobili do 6-7 tysięcy brutto.

Czym się różni, poza wielkością, SaMASZ-u z ul Trawiastej w Zabłudowie od tego z Trawiastej w Białymstoku?
- Przede wszystkim tutaj mamy nowoczesną, automatyczną malarnię. Detale są tym systemem myte, jest fosforowanie cynkowe i kataforeza, czyli zabezpieczenie, którego nie było w Białymstoku. Uzyskujemy dzięki niemu powłokę taką, jaka stosowana jest w przemyśle samochodowym.

Mamy piece suszarnicze i zautomatyzowaną kabinę malarską z szybką zmianą kolorów. Całość jest sterowana przez inżyniera automatyka. Dla elementów o większych gabarytach mamy ręczną malarnię.

Jaką to daje przewagę rynkową?
- Kiedy wysyłamy nasze maszyny transportem morskim do Australii, Korei Południowej, Nowej Zelandii czy Chile, są czasem nawet dwa miesiące na statku, w dużym zasoleniu i mogą korodować. Zabezpieczaliśmy je już różnymi sposobami. Kataforeza spowoduje, że będą docierały do celu jak samochody.

No i magazyny nie są już w namiotach!
- Dokładnie. Mamy teraz nowoczesne regały wysokiego składowania, bo cała hala ma ok. 10 metrów wysokości. Jest WiFi i nowe serwery pełniące funkcja zamiennie - gdyby jednemu coś się stało, uruchamia się drugi. Szatnie pobudowaliśmy na 1300- 1500 osób. Bo wyszliśmy z założenia, że jak dobrze pójdzie, to firma będzie się rozrastała. Zamówień będzie przybywać. I nie wykluczam, że za pięć czy więcej lat zatrudnienie może wzrosnąć dwukrotnie. Budowaliśmy więc szatnie z rezerwą, bo jak je potem dobudować?

Mamy też 40 procent powierzchni biur wolnych do zagospodarowania, bo pracowników umysłowych też przybędzie. Ewentualne przedłużenie hal to prosta sprawa - infrastruktura jest tak przygotowana, że dobudować jest łatwo i tanio wszystkie instalacje.

Sercem firm są dziś są ośrodki badawcze. Macie?
- Mamy. Zbyt wielu osób zatrudnić tu teraz nie możemy, bo już jest ok. 60. Nasz nowy ośrodek badawczo-rozwojowy powstał także na potrzeby Klastra Obróbki Metali - mamy jeszcze pieniądze ministerialne i chcemy postawić tam kolejne nowe maszyny. Od kilkunastu lat pracuje u nas jeden doktor inżynier. Musimy pozyskać jeszcze jednego i będziemy się rozwijać, działając także na rzecz klastra.

Często Pan mówi, że liczy na rozszerzanie się rynku. Co w tej chwili daje najlepszą perspektywę rozwoju?
- Naszą specjalnością są głównie maszyny zielonkowe. Ok. 64 procent produkcji idzie na eksport. Reszta na kraj. Naszą siłą jest to, że z tej branży mamy prawie wszystko. I pracujemy nad nowymi wyrobami.

Przygotowując kolejne prototypy współpracujemy na przykład z Przemysłowym Instytutem Maszyn Rolniczych w Poznaniu. W branży maszyn zielonkowych robimy część technologii, poza prasami, owijarkami, przyczepami do zbioru zielonek. W tym sprzęcie specjalizuje się Metal Fach. Ale to, co robimy, to marka premium: maszyny tak dopracowane, że reprezentują sobą najwyższy poziom europejski czy nawet światowy.

To rosnący rynek? Na nim opiera pan założenie dobrej perspektywy?
- Tak. Maszyny duże. Profesjonalne. Obrabiające w roku po pięć tysięcy hektarów. Koszą. Zgrabiają. Przetrząsają. Z każdym rokiem przybywa u nas nawet kilkadziesiąt modeli takiego sprzętu. Wymagania rynku zmieniają się bowiem bardzo szybko. Musimy za nimi nadążać.

W którą stronę idą te wymagania? Szybkości? Szerokości? Komfortu rolnika?
- Teraz największa kosiarka ma 9,4 metra. A trzeba myśleć o 12-metrowych. Trend to więcej, szybciej, lżej. Oszczędniej. Dlatego im mniej jest przejazdów przez pole, dzięki długości ramion sprzętu, tym lepiej.

Młody rolnik chce wsiąść do ciągnika i z niego nie wychodzić. Ma tam klimatyzację, radio stereo. Podjeżdża. Przyczepia maszynę bez wychodzenia z kabiny. Chce szybko kończyć pracę i mieć czas dla siebie i rodziny.

Cena?
- Zestaw trójkosiarkowy z walcami pokosu i transporterami kosztuje nawet ok. 250 tys. złotych.

Wspomnieliśmy o czterech synach. Wszyscy w firmie?
- Najstarszy Maciej i najmłodszy Jacek są wiceprezesami. Jacek kończył wydział mechaniczny naszej politechniki i teraz studiuje zaocznie zarządzanie produkcją na Akademii Leona Koźmińskiego w Warszawie. Maciej opiekuje się w firmie transportem, kierowcami, paliwami, zakupem środków transportowych. Także pogłębia wykształcenie w zakresie zarządzania. Łukasz jest sprzedawcą w sklepie części zamiennych, a Adam jest kierowcą-zaopatrzeniowcem.

Czyli rodzina „zagospodarowana” i ścieżka sukcesji wytyczona.
- Mam też bardzo zdolną kadrę zarządzającą - dyrektor ds. handlowych, spraw technicznych, produkcji rozwoju. To osoby spoza rodziny.

Bardzo zdolnymi ludźmi obsadzony jest także średni szczebel. Oni potrafią wręcz wykrzesać coś z powietrza. Bardzo pozytywnie mnie zaskakują.

W zasadzie wszyscy nasi inżynierowie są po Politechnice Białostockiej. Kilku jest po studiach magisterskich na Politechnice Warszawskiej

Kształcenie jest bardzo ważne. Kilka dni temu mieliśmy na przykład spotkanie z dyrekcją Zespołu Szkół Technicznych w Białymstoku - zależy nam na pozyskiwaniu zdolnej młodzieży do średnich szkól technicznych, a potem kształceniu jej na studiach.

U nas w firmie zasada jest taka, że młodemu człowiekowi po studiach proponujemy pracę przez rok, dwa na warsztacie, a potem zdolnych ludzi wyciągamy do biura, na stanowiska kierownicze i do wszystkich innych działów.

Czyli muszą znać firmę i fach od podszewki?
- Tak, bo w ten sposób szybko dojrzewają jako inżynierowie. Gdy ktoś przychodzi od razu do biura, bez praktyki, to musi dwa razy dłużej przepracować, żeby porównać się z człowiekiem, który ma za sobą staż na warsztacie. Mamy kilkudziesięciu takich inżynierów i z każdym rokiem ich przybywa. I jesteśmy z tego bardzo dumni.

34 lata temu
W 1984 roku w garażu przy ul. Kirkora w Białymstoku inż. Antoni Stolarski zakłada warsztat samochodowy, w którym po miesiącu buduje pierwszą kopaczkę do ziemniaków. W 1991 roku firma przenosi się na ul. Trawiastą. Trzy lata później produkuje 1417 kosiarek i rusza z eksportem do Niemiec.